特種氣體將徹底改變 3D 打印（增材制造或 AM）并推動半導體制造領域的重大創新。

EOS 增材思維主管 Davy Orye 在 gasworld 的 2024 年歐洲特種氣體峰會上表示：“晶體管的數量每兩到三年翻一番，3D 打印完美地捕捉并支持了半導體創新。”

3D 打印可實現快速創新，因為無需工具或較長的交付周期。生產一個零件只需幾天或幾周，而不是幾周或幾個月。

半導體制造中的一個關鍵挑戰是關鍵設備部件（如靜電吸盤）的熱管理，靜電吸盤在光刻過程中支撐超薄半導體晶圓（光刻是在晶圓上蝕刻復雜晶體管圖案的工藝）。

3D 打印在生產用于半導體制造的優化歧管和冷卻通道方面大放異彩。傳統方法限制了設計，但 3D 打印使復雜的幾何形狀成為可能，從而改善了熱管理和均勻性。

Orye 表示：“我們談論的是氣體和打印——這是一次完美的結合，因為半導體行業看到了歧管的巨大潛力。”主要優勢包括由于 3D 打印的增材特性和潛在的成本節約，重量和尺寸顯著減小。

Orye 解釋道：“我們稱之為增材制造，因為我們只在需要的地方添加材料。”該技術可以通過去除材料來打印冷卻通道，而不像銑削等傳統方法那樣去除更多材料會增加成本。

“而增材制造則恰恰相反。打印的材料越少，成本就越低，形成雙贏局面。”

這一流程還可以通過在需要的地方附近生產零部件來增強供應鏈的彈性，從而降低日益不可預測的地緣政治帶來的風險因素。

Orye 還聲稱 AM 可以降低運輸和物流成本，尤其是在備件方面。

EOS 之前曾與泵制造商 KSB 合作，該公司需要加快生產和備件供應速度。

Orye 表示：“大多數泵都是傳統鑄造的。如果采用鑄造，鑄造產品的交付周期為三至六個月甚至九個月，如果是備件，這個時間就太長了。”

Orye 表示，通過設計零件、優化零件并使用 AM 生產，KSB 成功將交貨時間從六個月縮短至三周。

利用 EOS 技術，阿麗亞娜集團成功制造了火箭發動機的噴射器頭，將組件從 248 個減少為單組件一體化設計。

“我們在這里談論的是增加或減少創新時間、加快產品上市時間、將所有組裝件集中到一個部件中，以及提高該特定部件的性能。”

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